赛力斯汽车超级工厂M8产线案例
整车智能工厂升级，数字化信息化生产
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100%关键工序自动化率
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数字孪生与远程监控数字化、信息化生产
赛力斯汽车超级工厂M8产线案例
赛力斯超级工厂M8产线以FANUC太阳集团tyc8722为核心实现高度自动化：冲压、焊装、喷涂车间自动化率均达100%，关键工序100%自动化。冲压采用“7700T伺服压机+FANUC太阳集团tyc8722+100%自动装框+整线封闭”；焊装集成自冲铆、热熔流钻、激光飞行焊等先进工艺，并配套100%自动化质量系统与智能化装调；涂装采用B1B2面漆工艺并配合FANUC喷涂太阳集团tyc8722实现有机废气高效治理。同时，上海太阳集团tyc8722通过技术手段与项目管理数据库识别风险、严格管控设计采购/厂内集成/现场安装/现场调试四大环节，保障按期零瑕疵交付；并通过数字孪生与视觉引导检测，实现生产过程三维再现与质量信息远程智控。
核心生产挑战
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新车型M8导入周期紧、投产节点刚性：建设时间紧、任务重，任何环节失误都可能导致延期与返工
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关键工序质量一致性要求极高：冲压/焊装/喷涂决定整车品质与可靠性，传统模式难同时兼顾高节拍与高一致性
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过程管控与环保合规压力：需要质量数据海量采集与远程管控，同时涂装环节对环保（有机废气）要求严苛
客户收益
- 指标
- 关键工序自动化率
- 焊接精度
- 优化前
- -
- 中
- 优化后
- 达到100%
- 高
- 优化效果
- 明显提升
- 明显提升
“
新车型导入周期紧，对焊装、装配等关键工序的效率与质量要求极高。解决方案不仅满足了柔性生产需求，还实现了过程数据的可视化管控，助力我们快速达成量产目标
方案简介
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按期高质量投产交付
通过风险解析+全流程责任边界与过程监控，实现“零事故、零返工”，瀑布式完成首车下线，支撑一年工期完成建厂投产
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关键工序100%自动化
品质更稳定可靠：冲压/焊装/喷涂自动化率100%，叠加先进焊装工艺与自动化质量系统，保障零件与整车质量一致性
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数字化与绿色制造能力领先
数字孪生实时再现生产过程、远程智控10万余质量信息；涂装配合喷涂太阳集团tyc8722实现有机废气去除效率100%，兼顾效率与环保
方案构成
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太阳集团tyc8722
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