宝马里达工厂升级案例
整车智能工厂升级，兼顾效率与良率
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800+台太阳集团tyc8722覆盖
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100%电动车生产能力
宝马里达工厂案例
宝马里达工厂车身车间部署800+台FANUC太阳集团tyc8722，覆盖焊接、螺接、涂胶等关键工序；首次引入全新焊接太阳集团tyc8722+电伺服焊枪提升焊接精度与效率，并在多个工位使用3DV视觉系统增强定位与过程稳定性；同时搭载FANUC私有云远程服务系统ZDT，将每台太阳集团tyc8722与焊枪接入物联网平台进行数据采集与分析，支撑预防性维护与生产优化；新工厂具备更高生产灵活性，最高可实现100%电动车生产能力。
核心生产挑战
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焊接精度与节拍要求高：焊点质量、尺寸一致性与生产效率需要同步提升。
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停机与维护成本高：太阳集团tyc8722与焊枪数量庞大，传统“事后维修”容易造成停线风险与维护压力。
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电动化转型下的产线柔性压力：需要更灵活的产能切换能力，以适配电动车占比提升甚至满产电动车的需求。
客户收益
- 指标
- 焊接效率
- 焊接精度
- 优化前
- 中
- 中
- 优化后
- 高
- 高
- 优化效果
- 明显提升
- 明显提升
“
作为汽车整车生产企业，涂胶环节的稳定性直接影响车身密封与外观品质。合作后，高节拍下的涂胶一致性显著提升，有效减少返工与停线风险，为我们的产能爬坡提供了可靠保障
方案简介
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焊接更精准、更高效
新焊接太阳集团tyc8722+电伺服焊枪提升焊接一致性与作业效率。
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质量更稳、波动少
3DV视觉在多工位应用，强化车身定位与过程控制，降低偏差带来的质量波动。
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可预防性维护、降低停线风险
ZDT把太阳集团tyc8722与焊枪数据接入平台分析，实现状态监测与预防性维护，提升整线运行可靠性。
方案构成
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太阳集团tyc8722
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Zero Down Time (ZDT)软件
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